| Anbieter und Produkt |
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| Anbieter: |  OCTUM GmbH |
| Produktfamilie: | Bildverarbeitungslösungen CV-600 |
| Produktvariante: | Bildverarbeitungs-Lösungen CV 600 |
| Applikationsbeispiel-Verschlagwortung |
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| Anwendung: | Objekterkennung und Positionsbestimmung Objekt-Positionsbestimmung 2D-Positionsbestimmung |
| Erzeugnis: | Metallteile Gussteile |
| Branche: | Fahrzeugbau Automobilzulieferindustrie |
| Applikationsbeschreibung |
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| Aufgabenstellung: |
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| Bei einem mexikanischem Automobilzulieferer werden Motorblöcke nach dem Gießprozess vollautomatisch durch einen Roboter zum sogenannten Abknacken und Absägen von Steigern und Angüssen an eine Maschine übergeben. Dabei werden jeweils 6 Motorblöcke vorausgerichtet auf einer 2,50 x 1,60 m großen Transportpalette durch die Abkühlstrecke zu der Knackstation gefördert. Zum Greifen der Teile benötigt der Roboter die Position der einzelnen Motorblöcke mit einer Genauigkeit von +/- 2 mm. Zur Vermeidung von Spannungsrisse durch ungleichmäßiges Abkühlen befindet sich in den Motorblöcken ein ca. 40 cm langes Kühleisen. Nach dem Abnehmen der Motorblöcke bleiben der Kernsand und die Kühleisen auf den Transportpaletten liegen. Auf der Strecke von der Station zur Entnahme der Motorblöcke bis zur darauffolgenden Station rieselt der Kernsand nach unten ab. Zurück bleiben die Kühleisen die dabei eine Lagevarianz von +/- 50 mm und +/- 10° aufweisen können und in dieser Station von einem Roboter entnommen werden. Auch für diese Roboterpositionierung ist eine Genauigkeit von +/- 2 mm erforderlich. |
| Realisierung: |
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| Mit insgesamt 12 Kameras und dem PC-Bildverarbeitungssystem CV600 von Octum konnte die 2-D Positionsbestimmung der Motorblöcke und Kühleisen realisiert werden. Dabei sind jeweils 6 Kameras in der Station zur Entnahme der Motorblöcke sowie der Station zur Entnahme der Kühleisen über der Transportpalette installiert. Eine Zuordnung von jeweils einer Kamera pro Motorblock bzw. Kühleisen ist durch die hohe geforderte Genauigkeit in Bezug auf die Größe der Palette von 2,5 x 1,6 m notwendig. Durch die Anlagensteuerung wird die Bildaufnahme der 12 Kameras über eine Profibus-Schnittstelle zu dem Bildverarbeitungssystem getriggert. Auf der Aufnahme wird die Position des Teiles bestimmt und auf das Koordinatensystem des jeweiligen Roboters umgerechnet. Die daraus generierten Positionsdaten werden zum einen über eine serielle Schnittstelle direkt an den Roboter und zum anderen über den Profibus an die SPS übergeben. Anhand der direkt übergebenen Positionsdaten wird der Roboter gesteuert, die an die SPS übergebenen Daten dienen alleine der Freigabe. Dadurch kann bei der Summe der durch die SPS zu verarbeitenden Daten eine Zeitersparnis erzielt werden. |
| Kundennutzen: |
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| Die ungleichmäßigen Randbedingungen durch die variierenden Gießoberflächen und durch Sandreste auf den Kühleisen stellen eine besondere Herausforderung an das Bildverarbeitungssystem dar. Durch die leistungsfähige Software kann die Auswertung aller 12 Kameras mit einem System realisiert werden. |
